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　　由于未固着染料是造成摩擦色牢度差的主要原因，在干态条件下，对于表面粗糙或磨绒、起毛织物，坚硬如麻类织物，牛仔面料和涂料印花织物，若进行干摩擦极易将织物表面堆积的染料、涂料或其他有色物质磨下来，甚至造成部分有色纤维断裂并形成有色微粒，使耐干摩擦色牢度进一步下降。对磨绒或起毛织物而言，织物表面的绒毛与摩擦布表面呈一定的夹角，并不是平行的，从而使摩擦头在做往复运动时的摩擦阻力增大，使这类织物的耐干摩擦色牢度下降。 

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　　轻薄型的织物（通常都是合成纤维或丝绸类织物）的试样表面，由于织物结构相对比较疏松，在进行干摩擦时，样品在压力和摩擦力的作用下会随摩擦头的运动而发生部分的滑移，从而使摩擦阻力增大，且摩擦效率提高。但在进行湿摩擦时，情况则与纤维素纤维完全不同。 

　　由于纤维的吸湿性极低或水膨化效应不明显，且水的存在起到了润滑剂的作用，这使得此类织物的耐湿摩擦色牢度要明显优于耐干摩擦色牢度。 

　　因此，对某些特定的织物，耐湿摩擦色牢度优于耐干摩擦色牢度的现象并不鲜见。此时，所选用的染料品种、染料的性能、染色和后整理的工艺条件等，虽然也会对耐摩擦色牢度产生影响，但与织物的组织结构和表面形态等物理因素相比，就显得不是非常重要了。 

　　发生此类情况的大多还是深色的产品，如黑、红和藏青等。当然，对灯芯绒、斜纹棉布和涂料印花等织物来说，在湿态条件下，由于其本身所采用的染料和印染工艺等原因，其耐湿摩擦色牢度通常为2级，甚至更低，并不优于其耐干摩擦色牢度。 

　　用活性染料染色的纤维素纤维织物在进行耐湿摩擦色牢度实验时，引起颜色转移的因素主要有两个：一是水溶性的染料在摩擦时被转移到了摩擦织物上，使原样褪色并使摩擦布沾色；二是部分染色的纤维在摩擦时发生断裂，形成微小的有色纤维颗粒并被转移到摩擦织物上，造成沾色。 

　　可能影响活性染料耐湿摩擦色牢度的因素有：活性染料自身的结构与特性；织物的性质；前处理效果、布面破损及表面光洁度等；染色工艺及染色后皂洗的效果；织物染色后的固色处理效果；染色织物后整理的影响等。 

　　研究表明，虽然不同化学结构的活性染料与纤维素纤维形成的共价键强度、键的稳定性和附着力存在一定的差异，但对染色织物的耐湿摩擦色牢度的影响却无明显的差异。染色织物进行湿摩擦时，染料与纤维之间形成的共价键并不会断裂而产生浮色。而发生转移的染料通常是过饱和的、未与纤维形成共价键的、仅靠范德华力而产生吸附作用的染料，即所谓的浮色。 

　　活性染料染色织物的耐湿摩擦色牢度与染色的深度紧密关联，即在进行湿摩擦时，颜色的转移量与染色深度近乎成良好的线性关系。过量的染料并不能与纤维结合，而只能在织物表面堆积而形成浮色，严重影响织物的耐湿摩擦色牢度。 

　　未经特殊处理的棉纤维在湿态条件下会发生膨润，摩擦力增大，纤维强力下降，这些都为有色纤维的断裂、脱落和颜色的转移创造了良好的条件。因此，在染色前对纤维素纤维进行适当的前处理，如丝光、烧毛、纤维素酶光洁处理、煮练、漂白、洗涤、烘干，可以提高织物表面的光洁度和毛效、降低摩擦阻力、减少浮色，从而有效改善织物的耐湿摩擦色牢度。 

　　通过柔软整理提高活性染料印花色牢度。柔软剂具有润滑作用，可降低摩擦系数，从而防止染料脱落。阳离子型柔软剂还可和阴离子型染料形成色淀，染料不易脱落。同时，色淀使染料溶解度下降，可改善湿摩擦牢度。但具有亲水性基团的柔软剂不利于湿摩擦牢度的提高。在生产实践过程中，可以通过使用固色剂来封闭染料的水溶性基团，控制成品色布的布面pH值，去除浮色，提高织物的平滑程度，从而提高织物的耐湿摩擦牢度。得当的前段预烘可以避免染料“泳移”。需要注意的因素有碱剂用量、汽蒸时间、水洗的方式、充分的皂洗等，前两者与染料的水解程度紧密相关，后两者与染品浮色直接有关。 

　　染色后的织物特别是长车轧染，要经过充分的水洗、皂洗等过程，去除纤维表面浮色和未反应及水解的染料，以免影响色牢度，如不注重染色的后处理，将会造成很差的色牢度，同时色光也会变得萎暗。 

　　来源：色尚坊布博士