近年来，随着人民物质生活水平的不断提高，人们不断地追求服装的个性化、舒适化、差异化，故对服饰面料的要求也更高。为了适应不断变化的市场需求，我公司在ZA205i-190型喷气织机上开发生产了纯棉高支嵌条布产品。在JC11.7/11.7 354/346 172.5细布上沿经向每隔1.8cm嵌入一根146tex的螺旋形花式纱，为柔软细腻的纯棉织物注入了粗号纱的骨感美。

1.原纱条件

1.1花式纱的结构与特点

我们使用的花式纱的芯纱是涤纶长丝，饰纱是纯棉双股股线，固纱也是涤纶长丝，其外形呈螺旋状，由于饰纱是股线，股线的捻向与单纱的捻向相反，而股线的捻向也与花式纱的捻向相反，因而花式纱纱体特别蓬松。

我们使用的花式纱为外购筒子纱，经实测花式纱号数为146tex。纱体上存在因饰纱松弛而形成的不规则的“耳朵”形、“辫子”形等伸出纱线主体之外的疵点。最初采用的纱线结头为并列手挽式，经试验，这种结头在张力作用下极易滑脱，几乎无法通过综丝和钢筘。

1.2两种经纱对比

两个系统的经纱与一种纬纱进行织造，两个系统的经纱无论是外观形态还是内在质量均存在着很大的差异。经测算，JC11.7tex 的理论直径为0.127mm，花式纱的理论直径为0.447mm。JC11.7tex的实际直径与理论直径差异不大，而花式纱由于其结构特殊，使其实际直径远远超出理论直径，花式纱直径实际测量值约为理论值的3—5倍（花式纱由于饰纱松弛，其实际直径在不同处差异很大）。可见，花式纱的实际直径约为JC11.7tex的直径的11—18倍。

与J11.7tex纱相比，花式纱的弹性和强力都很高，不必上浆，而且上浆时通过压浆辊和烘房时会使纱线形状产生变化，由原来的螺旋形变成扁平的“之”字形。另外，上过浆的粗号纱更为粗硬，在钢筘中的运行状态也很差，所以花式纱不上浆。

2.生产中的难点分析与技术措施

2.1分轴卷绕，双轴织造

由于花式纱与JC11.7tex纱的实际直径差异很大，而且其结构特殊，如果采用单织轴织造，在退绕时将会产生相互纠缠，使织造难以进行。因此采取将花式纱与JC11.7tex纱分轴卷绕的方式，采用双轴织造。花式纱的总经根数为96根，卷绕宽度为175cm，纱线间距约为1.84cm。我们曾在整经机与浆纱机上分别做卷绕试验。

2.1.1整经机卷绕试验

整经机上筒子排列均匀，走纱路线简单，张力采用张力片（20g）的形式。生产中，纱线相互交叉、缠绕的少，纱线在织轴上排列较为均匀，张力也易于控制。缺点是压力不足且需要制作专用的织轴盘头。

2.1.2浆纱机卷绕试验

S432型浆纱机机身长，造成的回丝浪费大，同时筒子架设计安装在浆纱机机后，不容易操作，技术上难度大。因此我们设计了一个平面筒子架，将其置于机前浆纱机下面，筒子架容量为96个，筒锭间距为26cm。退绕时分绞棒既起到导纱装置的作用，又起到张力装置的作用。在浆纱机上卷绕时采用1511型织机的盘头。需要注意的是：由于花式纱纱号较粗，在退绕时惯性作用较强，因而有很大的摆动，极易造成扭结，在车速骤降时严重。所以，需加上类似气圈破裂器的装置。实际生产中，在筒子架上方约50cm处并列装上两根绞棒，使花式纱从两根绞棒的中间通过，不但限制了花式纱退绕时摆动的幅度，而且起到了预加张力的作用。为保证卷绕均匀，将横动动程调至上限，在伸缩筘与分绞棒中间另设一特制的19.5齿/10cm的钢筘，使花式纱以每筘1根通过伸缩筘，纱线排列更为均匀。在浆纱机上卷绕的优点是有利于多台生产，所需配置的附加设施少，不足之处是对于结头等纱疵处理操作不便。我们最终采用的就是这种织轴卷绕方式。

2.2织造工序

在ZA205i—190型喷气织机上加一套装置，将花式纱的织轴架于织机停经架上方位置约70cm处，即可实现双轴织造。

2.2.1花式纱织轴张力控制与布面风格

试验表明，花式纱张力较小，其在放松状态下织入布身，不但使布面的紧度大，而且造成花式纱形成“小辫子”织入布身，使布面形成疙瘩疵点。这是由于花式纱本身弹性较大，且饰纱与固纱、花式纱的捻向相反，减少张力后会变短、变粗且易扭结。当张力增加后花式纱会变直变细，布面风格良好，布身平整均匀。当张力再继续增大时，花式纱的旁边则会有明显的空隙，且花式纱已被拉细，布面风格欠佳。卷绕张力松弛后花式纱有弹性恢复的特性，这时布面会有以花式纱为界的条状紧缩的现象。当花式纱张力忽大忽小时，则张力松弛后布面呈泡泡状。可见，在织机上解决好花式纱的张力是保证布面风格的前提。我们施加张力的方式是在织轴润滑良好的状态下，利用皮带加弹簧对花式纱织轴的轴头进行摩擦传动，并且根据手感目测布面的情况随时进行调节。

2.2.2提高织机效率

花式纱直径粗且纱体上有不规则的“小辫子”形、“耳朵”形等伸出纱体之外的“疵点”，因而在开口运行时极易将与之相邻的JC11.7tex纱挂住并拉断。另外，花式纱上原有的结头在通过钢筘时极易松脱而且停经片不易落下，造成JC11.7tex纱多根一起断头，所以织机效率很低。必须采取相应的技术措施加以解决。

2.2.2.1机上工艺的改进

花式纱独立穿在第5、6页综上，综丝采用大眼规格，每筘穿入1根纱。考虑到花式纱强力大且弹性好，为减少花式纱与JC11.7tex纱之间的摩擦作用，在开口时让它处于同层JC11.7tex纱的上面（上层纱）或下面（下层纱）约1mm处。但是，这样的开口形式使花式纱在同一次开口时运动速度大于JC11.7tex纱的运动速度，由于花式纱弹性大，易在运行时增加意外的抖动，这样花式纱就极易挂住与之相邻的JC11.7tex纱，造成JC11.7tex纱增加断头。因此，对开口形式进行了改进，使开口过程中JC11.7tex纱处于同层花式纱上面（上层纱）或下面（下层纱）约1mm。这样JC11.7tex纱在同一次开口时运动速度大于花式纱的运动速度，而JC11.7tex纱弹性变形和意外抖动较小，开口时运行速度较高的JC11.7tex纱将“拉”住花式纱运行而处于主动地位，因而可以有效地减少因相互纠缠而引起的断头。织机工艺的调整见表1。

表1 织机工艺的调整

2.2.2.2打结形式的改进

原花式纱结头大而松，必须逐个进行处理才能顺利织造。经过对花式纱的仔细研究，在机上反复试验，总结出了较为合适的结头方法，使结头通过钢筘的几率由原来的0提高到90%以上（在钢筘边部仍有脱开的现象）。打结方法如下：先将要打结的两段花式纱的纱端进行处理，使芯纱、饰纱及固纱呈平行伸直状态（此时纱端细度只有原纱的1/4---1/3左右），然后按平结（机后织轴用对结）形式打结，结完后剪短纱头，要求芯纱、饰纱及固纱同时结入，不得脱漏。由于包芯纱的特殊结构，这种结头织入布面后不影响布面外观，结头附近的花式纱虽有点细，但不影响布面风格。

2.2.3细化管理

经过摸索，针对此品种制定了特殊的操作要求，采用手把手方式将这种操作方法推广到整个织造车间，保证了布面风格和实物质量。经过以上工艺及技术攻关，织机效率有明显提高，由不足40%提高到82%左右。

3.结束语

（1）花式纱上的结头是影响织轴卷绕及织机效率的主要因素，所以若能在整经以前的各工序处理好结头则可有效地提高织机效率。结头要求牢固小巧，并且对于大的纱疵也要进行必要的处理，同时要尽量减少结头数量。

（2）织轴上的花式纱的张力要适当增大，使花式纱有一定的预伸长，织轴卷绕时要保证经纱的横动，使轴面更加平整和均匀。

（3）两个织轴在退绕时的张力和伸长不一，所以卷绕长度不能保持同步。

（来源：河南安阳益全纺织有限公司）