紧密纺技术

　　紧密纺又称集聚纺，是20世纪90年代国外在环锭细纱机上改进与创新的一种新型纺纱技术。由于它在保持原环锭纱风格基础上，纱线强力提高、毛羽减少、提升了纱线的质量与档次，目前在国内外环锭纺纱领域正在积极推广应用。我国从2001年开始从引进国外紧密纺技术及设备至今已有15年，经历了 3 个发展阶段。2001 — 2005年是采用引进紧密纺技术及紧密纺细纱机阶段，全国只有68万环锭细纱机采用紧密纺技术。2005年开始国内纺机企业在消化吸收国外紧密纺制造基础上进行自主创新开发，研制出多种型式的紧密纺装置和紧密纺细纱机，并在国内纺纱企业逐步应用。从2008年起，由于国内制造紧密纺技术不断成熟，且具有较高性价比，加快了推广应用与产品开发步伐，直到2015年，全国纺纱企业已拥有紧密纺细纱机超过2 000万锭，占环锭总锭数的20%以上，成为环锭纺领域一项重大创新技术。

　　紧密纺技术之所以能在国内外得到快速发展，是由其工艺特征与产品特征决定的。

　　（1）其工艺特征是“牵伸不集束、集束不牵伸”，使牵伸中纤维无集聚作用、集聚中无牵伸作用，避免传统环锭纺在牵伸中加装集棉器而影响摩擦力界的分布和稳定。

　　（2）产品特征是毛羽少、强力高。降低毛羽一直是纺纱企业研究和解决的难题之一，尤其是 3 mm以上的毛羽，对后加工及最终产品影响极大。由于紧密纺技术改变了传统环锭细纱机纺纱时牵伸又集束的工艺，实现了既显著降低纱线毛羽又提高了成纱强力的目标。多年生产实践证明，采用紧密纺技术毛羽降低率为70% ～ 80%，成纱强力提高10%以上，使产品质量档次提升。

　　发展趋势

　　紧密纺纱技术在国内应用10多年来，既有一定优势也存在一定弊端，除改造投入费用较高外，主要是日常维护成本高、能源与机物料消耗大。因此降低改造与日常管理费用、节约能源与机物消耗、扩展紧密纺技术的应用领域是进一步发展紧密纺技术优势的方向。

　　（1）紧密纺技术与赛络纺技术结合使其技术优势充分发挥；

　　（2）紧密纺技术要从单一生产纯棉精梳纱向色纺纱、半精纺纱、化纤纱及多纤混纺纱开拓扩大其应用领域，发挥其减少成纱毛羽，提高强力的优势；

　　（3）改进紧密纺装置设计，减少能源与网格圈等机物消耗，大力降低日常维护成本，进一步扩大紧密纺技术的应用。

　　喷气涡流纺技术

　　喷气涡流纺是日本村田（Muratec）公司在喷气纺基础上研发成功的一种最新纺纱技术，从2001年推向市场已有15年时间，经历了3 个发展阶段，从最早推出的MVS851型到2006年的MVS861型，2012年推出最新一代的MVS870型。其技术进步的主要特点如下。

　　（1）速度更快、单机生产效率更高。MVS851型设计速度是400 m/min，861型设计速度为450m/min，至最新推出的MVS870型设计速度为500m/min，每台设备配置纺纱器从72个→80个→96个。故 MVS870型喷气涡流纺机比MVS851型单机生产效率提高40%以上。

　　（2）生产纱线品种逐步增加，通过对设备的改进，从原生产粘纤纱为主，目前已能生产与棉、毛、化纤混纺多种纱线，尤其是对刚性较高的涤纶及纤维长度较短、整齐度较差的棉纤维等纺纱技术的攻克，使喷气涡流纺的应用进一步扩展。

　　喷气涡流纺技术与传统环锭纺比较具有多方面优势：

　　（1）纺纱工艺流程短，用棉条喂入直接纺纱并卷绕成筒纱，省去了环锭纺的粗纱与络筒 2 个工序；

　　（2）设备生产效率高，纺纱速度在400 m/min以上，是环锭纺纱的20倍，用 5 台MVS870型纺纱机，就可生产出相当于环锭纺10 000锭的生产量；

　　（3）自动化智能化程度高，用机器人完成接头、换筒、落纱等操作，故劳动生产率高，用工可比环锭纺纱节省 3 ～ 4 倍；

　　（4）因纺纱工序短，配台少，使能源与机物消耗也低于环锭纺纱；

　　（5）喷气涡流纺机理是包覆结构，故纱线具有较高耐磨性。

　　发展趋势

　　由于喷气涡流纺由芯纤维与外包纤维两部分组成，有30%左右芯纤维是不加捻的，使其成纱强力低于环锭纺纱，如包覆工艺不当极易产生细节等弱捻纱，影响成纱强力与条干均匀度。因此需进行以下改进：

　　（1）改进喷气涡流纺的包覆技术，提高成纱强力与改善条干均匀度，是喷气涡流纺发展中需重视解决的关键；

　　（2）要改进喷气涡流纺纱的工艺，重视对各种原料可纺性研究，扩大纺纱品种范围，尤其是要对纯棉及刚性较大纤维在纺纱中的技术研究，扩大纯棉涡流纺纱线的应用领域，缩少与环锭纺纱线的差距；

　　（3）要发挥好喷气涡流纺包覆结构优势，开发多品种涡流纺包芯纱，克服环锭纺生产包芯纱的各种弊端，扩大喷气涡流纺包芯纱的应用领域。

　　（来源：纺织导报）