随着紧密纺装置的不断完善和技术的日趋成熟，在高档细号高密织物的生产中发挥越来越大的作用，并占有更多的市场份额。事实证明紧密纺纱可大幅度地减少纱线毛羽、改善条干、提高强力、与普通环锭纺纱相比具有明显的技术和质量优势，特别是3 mm毛羽与环锭纺纱相比，能减少50%~60%，但是，如果各项管理不到位，成纱质量将严重下降，毛羽指标将比环锭纺纱更加恶化。对紧密纺纱而言，要达到预期效果，必须非常重视纺纱的基础性管理。管理内容主要有以下几点： 

选择重量、硬度适中的钢丝圈，截面形状要尽量减小摩擦系数，但与钢领的接触面积要大，以利于散热，同时增加稳定性。钢丝圈过轻，气圈碰撞隔纱板刮毛；钢丝圈过重，易使气圈顶端摩擦纱管顶部。因此，调整锭速或改换品种，换钢丝圈时，注意实地观察选择。
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    紧密纺装置工作原理显示，有足够的负压才能使集聚槽处纱条有规律排列而达到凝聚纤维的效果。因此在管理上，先根据品种确定负压值，再要有专人定期检查车头、中间、车尾的负压值，并保持相对稳定，注意负压箱的清洁、张力杆托片位置是否合适等。 

    各个部件状态良好是纺好纱的关键，特别是细纱设备状态：要做到三对中（钢领板与龙筋、锭子与纱管、锭尖与导纱钩）和三配套（锭杆与锭脚、锭子与纱管、钢领与钢丝圈）；检查清纱隔距，防止钢丝圈挂花、隔距片绕花现象；定期检查导纱起槽是否太深；纲领板升降是否平稳，有无打顿、抖动现象；扫车时，上皮圈、下皮圈、网格圈内的积花是否清理彻底等，避免设备长期粘花运行。

    鉴于紧密纺纱的特点，紧密纺细纱车间工艺排风温度比传统环锭纺车间的高2℃～3℃，细纱机车尾工艺排风一般可达到每锭6m³/h～8m³/h。为保证紧密纺产品质量，车间温度应在26℃～31℃，相对湿度52％~58％，相对湿度与传统环锭纺的相比应稍偏底掌握，相对温度高不易清除短绒，适当降低相对湿度，当纤维束通过紧密纺网格圈时，其中的短绒将被及时有效的吸除，从而减少毛羽。
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    根据实际生产情况、制定维护保洁计划，落实机台责任制度，加强职工培训，制订一套切实可行的操作法和清洁方法。清洁要到位，牵伸区内不能有积花；车工在巡回时，要经常性观察集聚槽处纱条的形状，纱条打顿、跳动、发散时，应停锭检查和报修；落纱插管后，检查纱管高度是否平齐，以免气圈磨管头，运转时不能有跳管等；有无集聚槽积花堵塞、挂花现象等。