七、油污
    产生油污的原因如下：
    (1)调浆用料不洁，如乳化油不良，油质低劣，或被弄脏。
    (2)调浆桶传动装置油污掉入浆液内。
    (3)有的使用铁管输浆，在碱性化学浆料腐蚀下生锈，造成锈迹疵点。
    (4)浆泵内聚集的油垢、锈污打入浆槽。
    (5)排气罩不清洁，杂物、污水落入浆槽。
    (6)浆纱通过的各辊和烘筒轴承以及链条油污沾染纱片。
    (7)经轴轴承、织轴盘边油污或油花沾染纱片。
    (8)压纱辊转子油污带到织轴上。
    (9)浆纱绞棒上沾有油污，穿绞时擦在纱片上。
    (10)经轴或织轴在运输和存放过程中沾上油污。
    (11)运转揩车和保养检修时油花或油污带到纱片上。
    八、倒断头
    疵点形态：浆纱过程中发生断头未及时捻接上，在织轴上表现为两种形态：
    1、倒头
    织轴表层头端不缺少经纱，穿经时全幅满穿人综、筘、片，但里层因曾经断头缺纱，织造到该层时，因缺纱接续不上，只好借边上的经纱接上，造成边纱减少，布幅变窄。
    浆纱好轴标准中，倒头1～2根即算疵轴。
    2、多头
    浆纱落轴割纱时，已断缺纱还未接上，穿经时按头端现有根数穿入综、筘、片中，但织造中织轴退绕到里层时，断头展现出来，成为多余根数的经纱。
    浆纱好轴标准中，多头1～3根即算疵轴。
    产生原因：
    1、经轴部分
    (1)经轴内有回丝或飞花附着，到伸缩筘处撞断。
    (2)经轴制动不良，突然停车时经纱松弛形成小辫子，到伸缩筘处撞断。
    (3)整经时处理断头不良，形成“压绞”，退绕时扯断。
    (4)经轴上有松浪纱，上浆后在干分绞时扯断或伸缩筘处撞断。
    (5)经纱本身有细节、弱捻，在退绕时拉断，或经轴本身就有倒断头。
    2、浆槽部分
    (1)经纱本身有细节、弱捻，在通过浆槽时受到湿伸长，以及浆粘、挤压作用，断头缠在浸没辊、上浆辊、压浆辊上。
    (2)浆槽蒸汽太大，将纱线冲乱或粘并在一起，通不过伸缩筘，造成断头。
    (3)湿分绞棒表面粘浆，形成浆条、浆皮，把纱线拉断。
    3、烘房部分
    (1)烘筒、导辊表面不清洁、结浆皮，把纱线割断。
    (2)烘房张力过大，纱线细节、弱捻断头缠绕。
    4、车前部分
    (1)纱线通过干分绞棒时，因相互粘连难分被拉断。
    (2)伸缩筘齿磨灭有纱痕，或飞花、回丝、杂物堵塞，纱线不能顺利通过，发生断裂。
    (3)浆轴边盘有毛刺，卷绕时把边纱割断。
    (4)压纱辊磨灭有快口，把纱线割断。
    九、粘并(连浆)
    粘并的基本原因是纱线上浆以后未进行穿绞棒，使纱片分开，或者穿绞后断头，使分开的纱线重新粘并在一起。具体原因通常有以下几点：
    1、漏绞、掉绞
    经轴架下绞线时有漏绞，或绞线经浆槽、烘房的较长运行中被扯动掉绞，穿绞棒时又有漏穿现象。
    2、无复分绞装置
    有的新型浆纱机随机没有复分绞装置，因而只能把轴与轴之间的纱分开，不能把同一经轴的纱片中相邻纱线分开。对于高密织物，这样分绞是不够的，同一经轴上的纱线上浆后仍然可能粘并。如果经轴平整度差，表面凸凹不平时，纱线更容易挤在一起。
    在没有复分绞时，纱线经过浆槽浸没辊、上浆辊、压浆辊的挤压也会产生不均匀的横动。在湿分绞棒、导纱辊上绕过时也会产生横向位移，都会成为粘并的因素。
    3、分绞棒处易断头
    在分绞棒处容易造成断头的因素，使重新分绞操作太频繁，而没有及时跟上，也就往往是造成粘并的原因。
    (1)原纱细节、弱捻等弱节太多。
    (2)经轴边部的松浪纱。
    (3)浆液黏度偏大，压浆辊跑浆。
    (4)浆液结皮，黏附在纱线通道上。
    (5)张力、伸长调节不当。
    十、绞头
    1、绞头的形态
    织轴纱片中，纱线排列不平行，相互错位，交叉点难以分开者，称为“死绞”，作为浆纱疵轴考核。具体形态有：
    (1)三根经纱及以上互相绞在一起，难以分开。
    (2)两根死绞成麻花状(其中一部分为结经机造成)。
    (3)单根纱埋人织轴内，形成压绞。
    2、产生原因
    (1)浆纱过程中排纱不匀，在筘齿处随意搬动，造成前后错位。
    (2)断纱缠绕割断后，捻头不良，或未捻在相邻经纱上。
    (3)落轴时或落轴后，封头布或胶纸未粘牢，或夹板松动，浆纱移动，排列错乱。
    (4)车头加压测长辊上磨损太深，在辊表面匀头容易错位。伸缩筘调节重新插入纱片次数太多，使浆纱位置经常改变。
    (5)纱线在伸缩筘齿处撞断后没有理清，重新放人时摆放错位。
    十一、软硬边(空边、叠边、松边等)
    产生原因是：
    (1)伸纱筘与织轴未对正，浆轴卷绕一头空边、一头叠边。
    (2)伸缩筘纱片幅宽与织轴幅宽不一致，织轴卷绕或是两头空边，或是两头叠边。
    (3)织轴盘片歪斜，造成半转空边和半转叠边。
    (4)织轴轴芯布太窄，两端未包到位，造成小轴空边或松边。
    (5)压纱辊太短，压力过轻，两端压力不一致，造成松边。
    十二、生头不良
    产生原因是：
    (1)织轴轴芯涂布浆糊太少或用时已干，织造了机松脱，不能进行到底。
    (2)织轴轴芯涂布浆糊太多，透到布的外面，造成浆纱搭连，织不到墨印。
    (3)织轴轴芯涂布浆糊不匀，纱片未梳匀平整地贴上，有部分纱未黏住，了机时松脱抽出，不能织造到底。
    (4)未使用轴芯布的，纱片未整幅均匀绕在轴心，有的纱线堆叠或松脱，也产生类似的问题。
    十三、匹长墨印不正确及流漏印
    产生原因是：
    (1)加压测长辊轴头的磁性齿轮松动，或脉冲传感器、轴编码器及电路有故障，使测长不正确。或长度设定不正确。
    (2)加压测长辊轴承及拖引辊轴承损坏，运行有跳动。
    (3)喷印装置电磁阀失灵。
    (4)喷印色水用完，色水有杂质沉淀，色水瓶漏滴等。

    来源：棉纺织技术新传媒