棉纺行业正遭遇20年来最困难的局面 

　　前三季度，全省棉纺行业利润同比下降14%以上。2008年以来，全省棉花种植面积减少270万亩，棉田缩水1/3。而同期，枝江奥美医疗用品有限公司实现出口1.71亿美元，增长8.6%。棉纺业转型升级的路径何在？近日记者走进奥美公司进行了探访。

　　棉纺行业哀鸿遍野，而奥美何以逆势奋进？ 

　　“我们从深圳做外贸起家，产品在国内采购，销往国际市场。”崔金海介绍，1997年，深圳奥美进军实业，收购枝江市内衣厂，转产出口用全棉医用纺织品。

　　外需大市场，舞动产业链条。奥美扎根枝江，先后投资建立脱漂、纺纱、织布、医用敷料、终端产品消毒生产线，打造完整产业链，附加值不断提升。如今，枝江奥美成为国内医用纺织品出口龙头企业，年出口额超过2.8亿美元。

　　点评：外需是纺织行业起飞的“发动机”，但低附加值的“大路货”已难找出路。以外需市场为牵引，完善产业链条，医疗纺织行业利用终端产品附加值高的优势，有效消化产业链前端成本压力。

　　技术革新，工业机器人引领现代制造 

　　见过纺纱工在车间里骑自行车吗？

　　奥美纺织车间里，3名纺纱工就骑着自行车，巡视34台德国进口气流纺纱机。“一个人管12台机器，一趟就是1公里，骑自行车才有效率。”纺纱工说。

　　12台气流纺，约合5万锭环锭纺，一个人管得好？

　　秘诀是工业机器人。只见每台纺纱机上，两台机器人来回巡逻，遇到断线的纺轮就停下来接线，5秒钟，线头接好。纺轮纱线缠满后，机器人自动将其推落，通过传送带送到指定位置。

　　由于设备升级，奥美纺纱生产线用电量减少了13.5%，万锭用工量远远低于65人的行业平均水平。“纺织厂月产1400吨纱，相当于20万锭，加上管理人员总共120多人。”崔金海说，同等产能的传统纺纱生产线，至少是千人大厂。

　　不止纺纱，奥美生产线还全面改造升级。脱漂生产线为全自动电脑控制，节能又节水；手工折叠纱布片，升级为自动化的折叠生产线；新建ETO灭菌车间，无菌产品更有竞争力。近年来，奥美投入技术改造资金10亿多元，劳动力成本下降75%以上，产品档次和附加值则不断攀升。

　　点评：“千人纱，万人布”，棉纺业是典型的劳动密集型产业。应对成本上涨压力，棉纺业必须加强技术革新和推广，在提高劳动生产率、降低成本上，实现有效突破。

　　收益共享，产业集群从扎堆迈向集聚 

　　“依托奥美，发展帝元；多织布，织好布。”宜昌帝元医用材料公司的新厂房上，标语格外显眼。

　　“纱由奥美供应，布由奥美回收，我们是奥美的来料加工厂。”帝元公司总经理王玉平说，“更重要的是，更新设备的5000万元，全是奥美借给我们的。”

　　这5000万元，是奥美“硬借”给帝元的。

　　奥美一个月用布约3000吨，但在枝江，包括帝元共3家供应商，只有500吨产能。“他们用的还是‘一五’期间定型的1511有梭织机。”崔金海说，为了采购原料布，跑新洲，走襄阳，下南通，最远跑到了青岛。

　　为了让这3家供应商更新设备，崔金海带着他们参加上海纺博会，参观江苏、山东的先进企业。震撼之余，3位老板摆出了现实难题：投入大，风险高，没钱搞。

　　于是，奥美借款1.5亿元，为三家供应商“鸟枪换炮”。“以前只能织1.27米宽的布，现在换成了喷气织机，可织2.15米宽的布，转速从180转提到了600转。”王玉平高兴地说，不仅织布质量明显提升，而且产量提高了4倍，工人却减少了13%。

　　奥美还牵头成立了织造管理委员会，3家供应商参与其中，共同决策生产、定价、质量等事项，协调生产经营。

　　“利益共享，风险共担，抱团经营，集聚发展。”一个国内领先的医疗纺织产业集群，正在枝江崛起。

　　点评：产业集群不是简单的企业扎堆。以奥美为核心，枝江医疗纺织产业集群探索企业合作共赢模式，形成了较为稳定的企业联合体，最大限度发挥集约效应，抱团应对产业寒冬。来源：湖北日报