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服装全程智能制造指日可待

  智能化科技的点滴突破,都将带来产品品质的提升、生产效率的提高、传统瓶颈的破解,甚至是思维模式的颠覆。随着智能制造技术的发展,服装产业设计和制造环节也随之发生了许多变化。这些变化是什么?未来方向又是什么?为此,记者采访了多家服装企业人士。

  “人工智能+必要人力”成主流 

  “目前,在制造环节可以基本实现全程物流及数据智能化无人工干预,如面料建仓开始直到成品出库为止,所有传统需要人为操作的现在都可以选用:搬运机器人、RFID数据追踪采集系统、智能悬挂系统、高速分拣包装系统、智能仓储物流系统等完成全程智能化运输及数据信息化采集。”宁波圣瑞思工业自动化有限公司营运总经理刘九生在接受《中国纺织报》记者时谈道。

  以酷特智能为例,10多年来,以3000多人的工厂为试验基地,投入数亿元进行规模化个性化定制的探索。“转型伊始,我们发现了数据在个性化定制中的潜在价值,开始从海量的订单中有意识地收集客户量体、产品版型、款式、面料等数据,并着手探索数据标准化。经过数年努力,建立起版型、工艺、面料、BOM四大数据库,达到数百万亿的海量数据,可以匹配99.9%以上的人体体型,也就是我们不再需要大量的设计师、排版师,而是依赖大数据智能匹配进行设计。”青岛酷特智能股份有限公司总裁张蕴蓝说。

  同样在积极探索智能工厂的温州庄吉服饰有限公司,在2017年10月28日正式上马了庄吉智能工厂。在这个工厂内,所有生产都以“人工智能+必要人力”的形式呈现。人工智能用于传输数据与面料。裁剪后每套西服的裁片,根据款式、版型、工艺等通过智能吊挂系统自动找到加工设备,由工人进行缝合,制成成衣。

  温州庄吉服饰有限公司总经理吴邦东表示:“这条流水线上共有394个工位,由“六纵四横”的传送带连接,每个工位都有编号和众多传感器。面料和对应编码一起通过智能吊挂系统运输到力克Vector自动裁床,工人根据力克MTM一人一版数据处理系统的版型进行排版处理,并自动衔接后道力克智能裁床,进行自动对条、对格裁剪。”

  对于“必要人力”,吴邦东特别强调智能工厂的实现,不仅需要依靠软硬件技术的支撑,还需要复合型人才的不断引入。“过去,车间只需要一些辅助工、裁剪工、缝纫工等不同工种就可以实现运作,而现在,我们更需要懂IT、懂服装、懂管理的复合型人才。”吴邦东说。

  大数据驱动智能制造 

  纺织行业开始逐步采用新的智能制造技术,走在行业前列的酷特智能,不仅为服装企业服务,如今还为全国30多个行业近100家企业进行转型升级的咨询、辅导和改造,同时还接待了来自美国、德国、法国、意大利、日本、韩国、泰国的企业数万人次参观学习。张蕴蓝认为,不仅是服装行业,其他行业都将会利用大数据驱动设计和制造。在服装领域实现设计和制造的智能化,这是未来的趋势,也是已经实现的现状。

  在酷特智能,客户量体数据、个性化定制需求进入工厂后,进行数据化和标准化,数据库自动生成服装版型、工艺数据等,通过每件衣服上的RFID卡,刷卡驱动整个个性化生产流程,实现了流水线上的大规模个性化定制。

  张蕴蓝介绍说:“酷特智能以消费者需求数据,带动技术流、资金流、人才流、物流,驱动供应商、生产商、服务商。正确的数据、正确的时间,发给正确的人和机器执行。一组消费者的数据完成所有定制、服务全过程,实现了人机一体化有机交互,7个工作日满足全球订单的个性化需求。整个供应链体系就像一台大的3D打印机,客户需求进入生产车间的前端,通过数据驱动各个生产工序,一件件颜色、版型、款式、面料不同的个性化定制西装被‘打印’出来。也就是说,服装的整个制造过程完全依靠数据驱动智能制造实现。”

  通过数据驱动智能制造,这在庄吉的智能工厂里也已基本实现,全流程的数字化让所有的生产运作。不论是用户订单完成情况还是车间情况,都能以数字化形式在信息中心大屏幕上直观呈现,真正实现从面辅料仓库到成品入库一体化全智能生产。

  大数据的运用、信息化与工业化的深度融合,使得传统制造业的生产方式发生了颠覆性的变化。经过多年的摸索,酷特智能打造了极致扁平化的组织模式,在生产制造端成立家庭式的细胞单元1+N(N<10)组织模式,将原来传统的班组长转换为工艺员,对多条生产线进行横向治理,一方面可以让工艺员充分发挥专业技能,从复杂的管理中解放出来,专注技术工艺执行和员工训练等工作,另一方面确保工艺员在线实时解决生产过程中出现的问题,确保产品精益求精、表里如一。

  全流程智能化待实现 

  以往,传统制造企业需要依靠中间商、代理商和渠道商主导销售,导致商品成本高企、库存严重、无法有效满足需求等。为了有效解决这一系列问题,传统制造企业逐渐从制造“硬件”、设计“软件”切入智能化升级。

  对智能工厂的科技魅力有了切身体会的吴邦东认为,智能化升级带来的是减少耗时、降低错误率、提升面料使用率、缩减人力成本。

  刘九生表示,传统制造企业进行智能化升级的优势主要体现在以下几个方面:一是企业的内控管理上由原来的“差不多”跃升到了精准的数据化,企业运营成本可控。二是企业内所有的标准化都由设备来完成,减少了对人的依赖,降低了劳动力成本。三是设备的高效使用让原有产量得到进一步提升,增加了企业创利空间。四是企业内务管理全程做到无纸化,降低了企业的生产成本。

  刘九生给记者算了一笔账,企业采购智能化设备的成本取决于该企业的制造规模和产品结构。目前,他们的客户所使用的智能化设备基本上都以定制化为主。原则上,投资回报年限在2年到5年不等。至于质效提升方面,则是根据企业规模、产品结构、管理文化等情况而定,但最低都能达到5%以上的改善。

  酷特智能做过粗略估算,经过酷特智能升级改造的传统制造企业,实现了“以工业化流水线的方式、效率和成本制造个性化产品”,产品返修率降低了80%,生产效率提高了25%;行政人员减少了50%。企业由传统的大规模制造方式转型为以个性需求为导向的个性化大规模定制方式。

  对于未来纺织产业能否实现全程智能化,刘九生信心满满:“纺织产业全程由智能化设备代替人工进而达到整个流程无人化,是所有智能化设备企业追求的梦想,要实现是需要长时间的摸索和探讨,但最终是会实现的。”

  对此,张蕴蓝表示,纺织领域将会不断转型升级,由传统生产制造模式发展为智能制造模式,真正从用户的需求驱动产品和制造,迎接消费者主权时代的到来。同时,纺织服装企业,也会以先进的标准引领企业产品和服务的提高,来提升中国制造的质量水平,抢占新时代的质量高地,全身心地拥抱“质量时代”,为中国制造强国贡献自己的力量。

(来源:中国纺织报)

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