1 设计思路

纤维是组成织物的基本材料，纱线是织物的骨架，在设计针织用彩色粒子纱时不但要保证织物外观新颖，手感良好，而且要兼顾织物内在的物理性能。竹纤维集棉纤维的舒适性，粘胶纤维的吸湿性、悬垂性，涤纶纤维的强力，真丝般的光泽、手感与一身，具有柔软滑爽，耐磨性好以及抗菌防臭.抗紫外线功能的特点，分布在纱线外层可增强织物的外观性能。棉纤维长度短，整齐度差，强力低，弹性差，但纤维柔软，吸湿性好，抱合力好，宜和彩色粒子混合、粘连，且分部在纱的外层，突出棉的风格和彩色粒子的个性化的特征。为了防止混入棉纤维中的粒子被梳解开并被当作杂质除去，混有粒子的棉纤维是不能经过强烈的分梳和除杂的，故而要配用等级较高的原棉，经精梳成条后与粒子混和，采用人工扯断，与粒子进行手工或机械混和制成粒子棉条。原棉经精梳后短绒率低，纤维整齐度好，杂质少，可保证成纱质量。涤纶纤维在三种纤维中，细度小于竹纤维，强力高，弹性好，初始模量和抗弯刚度较大在纺纱过程中易分布在纱的内层，以提高成纱的强力。根据混纺纱中纤维径向分布规律，经过多次混和试验，确定了混纺比和混和方法：竹纤维和涤纶纤维以10:3的比例进行混和，竹纤维和涤纶纤维采用纤维包混和，经开清棉和梳棉工序制成竹涤混和条，再用65%的竹涤混和梳棉条与35%的粒子棉条在并条机上进行条混。这样既保证了混和均匀，混纺比准确，又突出了纱线的特性。

2原料选择

2.1原料的性能指标和混纺比例

竹纤维、涤纶纤维与棉纤维的性能指标和混纺比例见表1。

表1 原料的性能指标和混纺比例

2.2彩色粒子

彩色粒子的选择: 有真丝和涤纶两种原料的彩色粒子，在购买时要注意粒子的紧密度和直径，直径在1mm-2mm之间，粒子小而紧密，在开松梳理过程中不松开。真丝粒子由于色牢度一般，宜与漂白棉混纺，用兰纳洒脱（Lanaset）染料染色；涤纶粒子用分散染料高温高压染色，确保粒子染色后在经过后道常规的棉氧处理时不变色、不掉色。粒子色彩的设计可根据纱线的用途而定。

3生产工艺流程

3.1彩色粒子棉条生产工艺流程

棉纤维:FA002型自动抓棉机→FA121型除金属杂质装置→FA104型六辊筒开棉机→FA022-6型多仓混棉机→FA106型豪猪式开棉机→FA062型电器配棉器→FA046A型振动棉箱给棉机→FA141型成卷机→FA201型梳棉机→FA302型并条机→FA335型条卷机—FA261型精梳机

（将扯断的精梳条与粒子进行手工或机械混合）→FA046A型振动棉箱给棉机→FA141型成卷机→FA201型梳棉机

粒子与棉花的混合比例为：花色粒子10%,棉花90%。该比例可根据成纱中彩色粒子数量要求进行调节。

3.2竹、涤、棉混纺工艺流程

竹纤维、涤纤维：FA002型自动抓棉机→A035E型混开棉机→FA046A型振动棉箱给棉机→FA141型成卷机→FA201型梳棉机

彩色粒子棉条FA302型并条机（3道）→A454E型粗纱机→FA506型细纱机

4纺纱工艺要求与技术措施

4.1粒子棉条的制作

为了不使粒子彻底松解，防止织物表面出现“麻花”“、流星”效果，要减弱梳棉机的分梳作用。具体做法是加大梳理隔距和适当降低刺辊、锡林的速度，除尘刀适当抬高，改装封闭式漏底。掌握的尺度是只有少部分的粒子被梳开，粒子与其他纤维有较好的缠绕 ，这样可防止后道加工中有大量的粒子被摩擦刮落。

梳棉机刺辊针布最好使用工作角最大的齿条，防止粒子大量嵌入针布，影响棉网质量，如AT5605-05011型针布，针布的锋利度要求可稍差一点。

4.2纺纱前预处理方法

竹纤维由于特殊的分子结构，导电性能差，易起静电。因此在纺纱过程中需加一定量油剂与抗静电剂，使纤维保持一定的回潮率和抗静电性能。

4.3各工序工艺参数

4.3.1开清棉工序

棉卷定量为380g/m，竹纤维和涤纶纤维混纺卷定量卷定量为420g/m.竹纤维和涤纶纤维长度均为38mm，且纤维整齐度好，含杂少，开清棉工序采用“多松、轻打、少落”的工艺原则，清棉工序一般采用二箱二刀的流程，打手速度应比纺纯棉品种降低20%-25%，尘棒之间隔距偏小选择，后半部尘棒最好反装，以减少落棉。风扇速度适当提高20%-25%,避免棉块滞留，影响纤维卷均匀度。

4.3.2 梳棉工序

纯棉：生条定量18.3g/5m，刺辊速度920r/min，锡林速度360r/min，盖板速度142mm/min道夫速度30r/min。

竹、涤混纺纤维的性能特点，梳棉工序采用“低速度、多梳理、少损伤纤维、多排杂”的工艺原则。刺辊速度比纯棉纱降低15%,为 800/min;为加强纤维的转移，防止返花，锡林与刺辊的线速比提高，锡林速度330/min，盖板传动蜗杆应改为单线，速度为76.2/min，以减少盖板花率。道夫速度24/min。梳棉机的主要隔距见表2。

竹、涤混纺时给棉板长度应比纯棉加长，选用分梳工艺长度30mm-32mm的给棉板，适当抬高给棉板，以减少纤维损伤。小漏底弦长为200mm，以降低后车肚落棉率，减少纤维的损失，后车肚落棉率控制在0.2%以下。

4.3.3 精梳工序

精梳条定量为18.3g/5m，精梳棉条的生产已有成熟的工艺及相应的质量措施，这里不再赘述。

4.3.4并条工艺

并条采用三上三下扇形棒加导向辊曲线牵伸。为了保证混合均匀，采用三道并条。其中头道为6根竹涤混和生条与2根粒子棉条进行并合。竹、涤纤维长度整齐度好，后区牵伸倍数可适当放大。本工序采用顺牵伸工艺，以利于提高纤维的伸直度，改善条干均匀度，头道并条机罗拉中心距采用47×49mm，末道并条罗拉中心距采用45×49.5mm。为了获得好的棉条质量，控制好棉条的重量不匀率和条干不匀率，采用适当的并合根数和弹簧摇架加压，胶辊需经特殊处理。并条生产中有时静电较严重，缠绕胶辊，堵塞斜管，对纤维用油剂适当处理，并使用滑石粉处理通道，生产比较顺利。

4.3.5粗纱工序

在选择粗纱捻系数时，在保证细纱不出硬头的前提下，适当提高粗纱捻系数，能够防止彩色粒子在后道工序加工时脱落与粗纱在细纱机上的上断现象，有利于提高条干均匀度。因此本工序采用“低速度、大捻系数、重加压”的工艺原则。粗纱定量6.2g/10m，粗纱捻系数87，粗纱条干CV%控制在3.8%以内，重量不匀率控制在0.8%以内。

4.3.6 细纱工序

在选择细纱捻系数数时，既要考虑纤维的性能，又要兼顾针织纱的特殊要求，应比纯棉纱略少，捻系数选择为340。捻系数降低后前罗拉速度会比纺棉高，细纱锭速需适当降低10%左右，一般控制在10000r/min左右。钢丝圈重量适当减轻，以防止钢丝圈高速运转时粒子挂掉或造成细纱断头。细纱总牵伸倍数为33.69倍，后区伸倍数1.25倍，罗拉加压为150N/双锭X120N/双锭X150N/双锭。

5. 结束语

在B/CJ/T50/35/15 18.4tex彩色粒子针织纱的开发过程中，要重点抓好四个方面的技术问题：

（1）粒子原料的选用和粒子棉条的制作，以确保纱线的外观风格。

（2）棉纤维、竹纤维、涤纤维各组分混纺比及彩色粒子含量应当根据产品最终用途、内在性能要求来定。

（3）在全面考虑纺纱流程各工序的工艺参数和技术措施的基础上，重点调整好梳棉工序的有关参数。

（4）考虑针织品的设计要求，选择合适的粗、细纱的后区牵伸倍数、捻系数等关键工艺参数。